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红铁矿磁选工艺试验研究

本文红星机器磁选机生产厂家以复杂红铁矿为原料进行磁选工艺研究,为我国铁矿资源紧缺做出进步研究,以期为该铁矿类资源的合理开发利用提供一定的指导,从而缓和我国铁矿资源紧缺的现状。

磁选工艺流程

1、矿石性质

所用红铁矿样品呈铁红褐色,为粉体物料,矿物组成较多,呈铁红褐色粉体,铁矿物主要为褐铁矿和赤铁矿,少量的磁赤铁矿和微量的磁铁矿;脉石矿物主要为石英、三水铝石和高岭石,以及微量的方解石等矿物。其中,褐铁矿主要以浸染状或网状形式分布于三水铝石和高岭土等粘土矿物之中,与石英、粘土矿物镶嵌,嵌布粒度细,一般为2~20m,属难选铁矿石。赤铁矿主要以片状镜铁矿、叶片状、云母片状集合体、鲕粒状、复鲕粒状形式存在,赤铁矿同时呈网状、脉状形式分布于褐铁矿中,赤铁矿与石英、粘土矿物相互镶嵌,褐铁矿以浸染状分布于高岭土等粘土矿物之中,褐铁矿与高岭土等粘土矿呈韵律环带形式存在,嵌布关系极为复杂,粒度为20~100m。

红铁矿

2、磁选研究方法

磁化焙烧一磁选工艺试验:将原矿破碎至0—3mm,取一定量矿样,按比例与煤粉混合,置于10—13型箱式电阻炉内,在 温度下焙烧至 时间,迅速用水冷淬后,将焙烧样置于棒磨机内磨至 时间,倒出矿浆,在一定的磁场强度下进行磁选试验,回收精矿和尾矿,过滤,烘干后称重,计算产率,取样分析精矿尾矿的主要化学成分。试验以精矿的铁品位及回收率作为衡量指标。

3、磁选试验研究影响因素

(1)焙烧温度

在煤粉(0~1mm)用量为10%,焙烧时间为15min,磁场强度为0.16T,磨矿时间为1.5min的条件下,研究了焙烧温度对铁精矿铁品位及回收率的影响。

实验得出,随着焙烧温度的逐渐升高,精矿全铁品位及回收率逐渐提高。当焙烧温度由850℃升高到950℃时,精矿品位由60.72%提高到62.14%,回收率由45.73%提高到87.36%;当焙烧温度达到1050℃时,虽然精矿品位仍然保持上升的趋势,但回收率却骤降。

(2)煤粉用量

在焙烧温度为950℃,焙烧时间为15min,磁场强度为0.16T,磨矿时问为1.5min的条件下进行了煤粉用量试验。随着碳粉用量的增加,精矿全铁品位及回收率逐渐提高。当煤粉用量由5%提高到15%时,精矿品位由61.17%提高到61.82%,铁回收率也相应的由54.64%提高到85.90%。当煤粉用量超过15%以后,尽管精矿的品位有所提高,但是精矿回收率却有所下降。因此可以认为,在煤粉用量为15%时,试样基本上还原充分。综合精矿 和焙烧成本考虑, 煤粉用量为15%。

(3)焙烧时间

在焙烧温度为950℃,煤粉(0~1mm)用量为15%,磁场强度为0.16T,磨矿时问为1.5min的条件下,研究了焙烧时间对铁精矿品位及回收率的影响。

当焙烧时问由10rain延长到15min时,精矿品位由61.33%提高到62.28%,回收率虽有所下降,但仍处于较高水平。继续延长焙烧时间到60min时,精矿品位下降至60.21%。这说明在焙烧时间为15min时,矿样的还原基本充分。当焙烧时间达到60min时,精矿品位的下降很有可能是矿样发生了过还原,导致磁性产品减少。综合考虑焙烧的成本和产品品位, 焙烧时间为15min。

(4)磨矿粒度

在焙烧温度为950℃,焙烧时间为15min,碳粉(0~1mm)用量为15%,磁场强度为0.16T的条件下,研究了磨矿粒度对铁精矿品位及回收率的影响。原矿经过焙烧以后,矿石变得更脆,从节约磨矿成本的角度考虑,这一点是很有利的。由表3可以看出,随着矿样被磨细,矿物单体解离程度增加,精矿品位和回收率均有提高。但试验过程中发现,当小于0.074mm粒级占98%时,由于磨得过细,导致其粒度超过了该磁选设备能够处理的粒度下限,以致于精矿的产率极小。根据以上结果,磨矿时间为2min条件下的结果是最理想的,此时磨矿粒度小于0.074mm的粒级占87%。

(5)磁场强度

在焙烧温度为950℃,煤粉(0~1mm)用量为15%,焙烧时间为15min,磨矿时间为2min的条件下,研究了磁场强度对铁精矿品位及回收率的影响。

试验过程中发现,当磁场强度为0.08T时,精矿的产率极小。当磁场强度由0.12T提高到0.16T时,精矿的回收率大幅提高,而精矿品位变化不大。

以上就是我公司对铁矿磁选工艺进行的简单研究过程,希望通过以上知识普及,客户可以选择认知并选择合理的磁选设备,配置合理的磁选工艺,如果还有其他问题,可以拨打我公司咨询热线:0371-67772626。

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