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回转窑石灰生过烧与优化措施

石灰石煅烧是物料堆积热的分解反应,在煅烧过程中,火势的均匀性、透气性非常重要。在回转窑中石灰石经过预热、煅烧、冷却分解,析出,使CaO形成充满空隙的细小晶粒。由于煅烧 不好,则容易出现石灰石没有完全分解的夹生现象。若CaO处于高温带时间太长,其晶粒就会逐渐长大,体积收缩,空隙率降低,最终成为“过烧石灰”,活性度降低,难于发生水化反应。下面本文通过原料管理、煤气燃料管理与设备管理等措施对石灰 进行优化生产。

回转窑

1、原料管理

(1)原料粒度对石灰成品生过烧起着至关重要的作用。理想的原料粒度范围在40~80mm,粒度比率( 料与最小料比率)一般在2~2.5较为合适, 不超过3。适当的粒度比也是达到高产、优质、低耗的重要条件。部分原料粒度偏大,粒度达到150mm,甚至200mm,有些形状不规则,呈扁平状,容易造成成品内部夹生,粒度偏小则容易造成过烧。针对这种情况,与物资公司、 科、原料车间进行沟通,对粒度超标矿点进行考核扣吨, 不合格粒度原料进入料场,从而提高了 。

(2)原料中泥沙较多。由于回转窑原料段无水洗系统,原料中泥沙偏多直接对成品煅烧造成较大影响。原料振动筛因过多湿泥沙易堵塞筛间隙,清理不及时会造成筛分效能丧失,泥沙直接进入窑内,影响窑炉透气性,导致窑压升高,煅烧不稳定,影响煤气稳定输送分配,降低石灰产品 。泥沙中的杂质主要成分为SiO2、Al2O3、Fe2O3等,在高温时易与石灰中氧化钙生成低熔点、带粘接的化合物,渗透至CaO晶体内部,堵塞石灰气孔,降低石灰活性度。为有效控制杂质进入,在日常的生产管理过程中,需要强化筛分,优化原料验收管理。在天晴时利用料场囤积干净原料来保证优质原料供应,同时规定每班对原料振动筛清理2次,保证原料筛分。

2、煤气燃料管理

(1)转炉煤气作为回转窑煅烧冶金石灰的燃料,是石灰生产过程中影响石灰 的一个重要因素。煤气热值的变化直接导致窑内煅烧带温度出现波动,最终影响产品实物 。在转炉煤气相对偏高状态下时,能使用较少的空气量保证煤气充分燃烧,燃烧过程产生的烟气量也较稳定,窑压相对偏低,也有利于石灰分解析出,促进石灰充分分解,保证 。但是当煤气热值偏低时,为保证同样产量下的石灰分解所需的热耗,需要提高煤气用量,助燃风也相应提高,窑压提升,对石灰分解产生不利影响,而且大量烟气将直接导致废气温度偏高,导致窑顶密封圈、喷枪大小法兰胶垫寿命减少,恶性循坏,影响石灰产品 。因此在日常生产运行过程中,与冶炼单位、生产调度沟通,转炉煤气热值低于6000kJ·m-3时,煤气进口压力低于8kPa时,及时反馈,做好调节。

(2)煤气柜容不足,导致开停窑频繁。其中月平均煤气柜容不足时间达到近100h,窑炉突然开停不利于炉况生产稳定。在操作上要求内部制定回转窑生产组织管理注意事项,规定密切关注煤气柜容情况,发现柜容偏低及时与外部沟通,减产限产,延长生产时间,减少停窑时间。

3、加强设备管理,维持生产稳定

(1)通过对窑炉进行“双周定修”,对窑炉生产过程中存在的一些设备故障进行 消除,保证生产稳定。

(2)窑筒关闭盖板液压缸缸头断裂故障较频繁,对该处液压缸缸头进行改造,加粗缸头直径,并对液压缸速度进行调整,增加缓冲,延长液压缸寿命。

(3)延长卸料阀密封圈使用寿命。通过对卸料阀密封圈破损情况进行观察,发现损坏来自两方面原因:一是石灰卸料时,部分物料卡在密封圈与闸阀中间,或是因为窑底石灰小料仓料位偏高,料面呈斜面,料位开关接触不灵,导致成品堵至卸料口密封圈处,被闸阀机械夹烂;二是因为石料粒度偏大时,灰温控制不当,导致损坏。对料位开关进行改造,由原有的“触碰式”改为“限位开关式”,提高报警准确性。并对液压缸速度进行调整,延长液压缸关闭时间。在工艺控制上选择粒度合适的矿点,控制灰温。密封圈使用寿命由原有3 提升至6 。

(4)加强对空气炮维护,保证中间通道清洁。回转窑的通道是回转窑 “并流蓄热”的前提。在回转窑换向,释放窑压时,窑内粉尘会停滞,沉积在中间通道耐火砖表层,堵塞通道。因此日常管理上要确保空气炮可靠吹扫,保证通道畅通。

通过对回转窑的优化改造及管理,回转窑冶金石灰月平均生过烧得到降低,煤气消耗也得到一定程度的降低,有效的提高了石灰产品 ,更好的服务了炼钢生产。

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